8D-probleemoplossingsmethode

8D is een methode voor het oplossen van problemen op het gebied van product- en procesverbetering. Het is een manier om problemen structureel aan te pakken.

Oorspronkelijk werd deze methode vooral gebruikt door autofabrikanten, maar het wordt nu ook veelvuldig toegepast in andere industrieën. Behalve dat de 8D-methode gebruikt kan worden om formele rapporten te schrijven, is de hele methodiek ook toepasbaar als werk- en denkwijze voor kleinere problemen.

De nadruk ligt op teamwork. Het team als geheel wordt verondersteld beter en slimmer te zijn dan de som van de kwaliteiten van de deelnemende personen.

8D staat ook bekend als: Global 8D, Ford 8D, of TOPS 8D.

De aanpak bestaat uit een achttal corrigerende maatregelen op basis van statistische analyse van het probleem. De methode is opgebouwd uit acht disciplines.

8D. Maak een plan

Niet ieder probleem rechtvaardigt of vereist 8D. Bovendien is 8D een op feiten gebaseerd probleemoplossingproces dat enkele gespecialiseerde vaardigheden vereist, alsmede een cultuur van ononderbroken verbetering. Het zou kunnen zijn dat er wat onderwijs en training nodig is alvorens 8D effectief zal kunnen werken in een organisatie.

D1: Stel een team samen

Breng een multifunctioneel team bij elkaar (met een effectieve teamleider) dat de kennis, de tijd, de autoriteit en de vaardigheid heeft om het probleem op te lossen. Stel structuur, doelstellingen, rollen, procedures en relaties vast om een effectief team tot stand te brengen.

D2. Beschrijf het probleem

Definieer het probleem in meetbare terminologie: Wie, Wat, Wanneer, Waar, Waarom, Hoe, Hoeveel (5W2H Analyse).

D3: Ontwikkel ‘containment’-acties (voorkom erger)

Zorg voor tijdelijke oplossingen om de klant te helpen, totdat de definitieve oplossingen worden gevonden en geïmplementeerd.

D4: Identificeer onderliggende oorzaken

Identificeer alle mogelijke oorzaken die zouden kunnen verklaren waarom het probleem zich voordeed. Ga ook na waarom het probleem niet werd opgemerkt op het moment dat het gebeurde. Alle oorzaken dient te worden gecontroleerd of bewezen en niet met brainstorming te worden bepaald. Gebruik hiervoor de 5 Why’s-methode en oorzaak- en gevolgdiagrammen

D5: Kies en controleer permanente correcties

Stel vast dat de geselecteerde acties het probleem voor de klant inderdaad zullen oplossen en dat zij geen ongewenste bijwerkingen zullen veroorzaken. Bepaal indien noodzakelijk acties bij onvoorziene gebeurtenissen.

D6: Implementeer en valideer de corrigerende acties

Plan terugkerende controles om de onderliggende te elimineren. Houd de lange termijn effecten in de gaten en voer zonodig extra acties uit bij onvoorziene gebeurtenissen.

D7: Neem preventieve maatregelen

Wijzig de managementsystemen, besturingssystemen en procedures om herhaling van deze en soortgelijke problemen te voorkomen.

D8: Feliciteer je team

Erken de gezamenlijke inspanningen van het team. Het team moet formeel worden bedankt door de organisatie. Deel de opgedane kennis in de organisatie.

KAM coördinator opleiding

Wilt u meer weten over normen en kwaliteitsmanagement? Schrijf u nu in voor de praktische KAM coördinator opleiding van V-Kam Education!

Bron: Grace L. Duffy, Modular Kaizen: Continuous and Breakthrough Improvement, ASQ Quality Press, 2014, pages 119-120.